Con el objetivo de hacer más eficiente la producción, Mazda ha modernizado una línea de producción de vehículos en la planta de Hofu, en el suroeste de Japón.
En esta línea, donde actualmente se ensamblan el Mazda6 y el Mazda CX-5, ha sido adaptada y modernizada para poder fabricar vehículos de tamaño grande, ofreciendo una amplia variedad de opciones de motores y sistemas de electrificación.
Esto ha sido posible gracias a un sistema que permite a Mazda ajustar su producción con mayor facilidad a los nuevos modelos o a los cambios en la demanda, convirtiéndose en el último ejemplo del exclusivo enfoque de innovación Monotsukuri de Mazda.
Con esta remodelación, en el futuro, podrán producirse en la misma línea vehículos con diferentes plataformas (grandes o pequeñas), motores (de combustión interna o eléctricos) y su disposición (longitudinal o transversal).
Este enfoque de producción mixta supone un importante paso de cara al cumplimiento de la estrategia multisolución tecnológica de Mazda.
Este nuevo sistema de ensamble está basado en una línea de plataformas móviles transversales, esto quiere decir que no utiliza cintas transportadoras fijas ni colgantes.
Aquí, los vehículos se desplazan sobre plataformas que están a nivel del suelo y se mueven sobre rodillos. Dichas plataformas pueden organizarse de forma más flexible que un sistema fijo, de tal forma que, si la demanda crece, la capacidad de producción puede ampliarse fácilmente añadiendo nuevas secciones a la línea de producción.
Este sistema de plataformas rodantes también permite a los empleados moverse libremente en torno a ellas para realizar las tareas que requiera cada tipo de modelo.
Conjuntamente, una nueva línea de módulos flexibles en el taller de soldadura permitirá a Mazda minimizar los plazos de entrega y los costos de inversión, especialmente cuando la marca introduzca nuevos modelos en su gama.
De igual manera, Mazda menciona que gracias a las mejoras realizadas tanto en la zona de carrocería como en la línea de montaje de vehículos, el mismo proceso puede realizarse ahora en aproximadamente una quinta parte del tiempo y con un 10 por ciento del coste de inversión en comparación con los sistemas convencionales.
