El área de Ingeniería de GM Mercosur está aplicando al máximo la tecnología presente en los laboratorios y los software de testeo. Para su validación, el Chevrolet Ágile está enfrentando intensas pruebas con procesos globales de GM.
Durante la ejecución de los trazos finales de diseño, el departamento de Ingeniería de Producto desarrolló digitalmente, con la utilización de las herramientas del programa CAD, un proyecto de piezas y sistemas del vehículo que fueron utilizados en los prototipos y validados virtual y físicamente. Se trata de un trabajo minucioso que va desde el más pequeño componente del vehículo hasta la estructura completa, con el fin de garantizar la calidad, funcionalidad y durabilidad desde la concepción de la pieza.
En la fase virtual, las pruebas realizadas estuvieron a cargo del departamento VSAS (Siglas en inglés de Simulación, Análisis y Síntesis del Vehículo). Para el Chevrolet Ágile fueron realizados más de 1.900 análisis en todas las disciplinas de ingeniería a lo largo de más de 2 años de trabajo que implicó actividades virtuales de seguridad vehicular, ruidos y vibraciones, aerodinamia, estructura y durabilidad, eléctrica y electrónica, dinámica vehicular, refrigeración y temperatura, que han servido de parámetro para los test reales y la evolución del producto en los últimos meses.
Con respecto a los test reales, realizados para garantizar la validación del vehículo (requisito final de Chevrolet para que el vehículo pueda ser producido y comercializado en el mercado), el Ágile pasó por una intensa cantidad de testeos, para garantizar un vehículo seguro, confortable, confiable y de calidad.
“Para la validación de los componentes, seguridad vehicular, durabilidad, carrocería, frenos, acústica y vibración, estamos rodando 150 unidades del Chevrolet Ágile más de 1 millón de kilómetros de pruebas entre vehículos completos y parcialmente montados” afirmó Pedro Manuchakian, vice-presidente de Ingeniería de Producto de GM Mercosur.
“Es muy importante para nosotros que nuestro Chevrolet Ágile continúe cumpliendo con éxito las distintas fases de validación con este programa intensivo de test virtuales y reales para entregar a nuestro cliente un producto integral con gran calidad”, comentó Edgardo Cohen, manager de Planeamiento de Producto en Planta Rosario.
A modo de ejemplo, en la validación de componentes, 9.000 piezas fueron sometidas a 3.000 tests para certificación, siguiendo criterios globales. En materia de seguridad, 20 vehículos pasarán por diversos test de impacto en el laboratorio del campo de pruebas de GM Mercosur ubicado en Cruz Alta, Brasil. Para los test de frenos del Chevrolet Ágile fue utilizada una nueva pista de granito conocida como “Black Lake”, en el corazón de Cruz Alta que en el mes de julio pasado cumplió 35 años.
El Chevrolet Ágile fue construido a partir de la arquitectura Viva, resultado de la evolución de diversas arquitecturas utilizadas en vehículos compactos para mercados emergentes.
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